Sistemul de întreținere și reparații
întreținerea și repararea sistemului (MRO) - un set de regulamente, reguli, măsuri organizatorice și tehnice pentru întreținerea tehnică și repararea echipamentelor, efectuate la un plan predefinit.
Sistemul MRO prevede următoarele tipuri de întreținere și reparare a echipamentelor.
® Maintenance (MOT) - un set de operațiuni pentru a menține operabilitatea echipamentelor și a asigura parametrii tehnici în timpul funcționării. Un astfel de serviciu este lucrătorilor de producție și personalul de întreținere de serviciu. În același timp, oferă următoarele operații tehnice:
- schimbare și reaprovizionarea petrolului;
- eliminarea defectelor minore;
- lubrifierea frecarea suprafețelor;
- pentru a verifica acuratețea;
- de testare (pentru utilaje de ridicare, echipamente electrice etc.).
Remon ® T - este un complex de operații privind restabilirea caracteristicilor tehnice ale parametrilor echipamentului și pentru a asigura funcționarea în continuare a acesteia. Distinge reparatii:
- curent (mici și mijlocii);
Mici (curent) de reparații - prevede înlocuirea sau repararea purtarea pieselor și a mecanismelor de ajustare.
Mediu (curent) reparare - prevede demontarea parțială a echipamentelor, înlocuirea și restaurarea pieselor uzate. Aceasta se realizează fără a scoate echipamentul de fundație.
Reparații capitale - necesită demontarea completă și repararea elementelor de bază, înlocuirea pieselor uzate și a unităților, recuperarea pieselor, le verifica corectitudinea.
Modernizarea echipamentului este de obicei combinat cu reparații capitale. Actualizarea pentru a reduce uzura morală a echipamentelor și a efectuat în următoarele direcții:
- Mecanizarea și automatizarea ciclului de control al funcționării;
- creșterea puterii, viteza și capacitatea echipamentului de lucru;
- extinderea capacităților tehnologice;
- crește fiabilitatea operațională, durabilitate și precizie;
- echipamente de încărcare și alimentatoare;
- îmbunătățirea condițiilor de muncă.
Funcționarea sistemului de întreținere preventivă pe baza unor norme care vă permit să planificați volume de lucru de reparații, calendarul de prioritizare, complexitate, etc. Principalele specificații ale sistemului sunt .:
2. Durata ciclului de reparații.
3. Structura ciclului de reparații.
4. Durata timpului de răspuns.
5. Durata perioadei mezhosmotrovogo.
6. Complexitatea lucrărilor de reparații (ora standard).
7. Standarde downtime reparații.
Durata ciclului de reparații - este lungimea echipamentului prin punerea în funcțiune înainte de prima revizie sau între două reparații capitale.
Structura ciclului de reparații - lista și secvența de executare a lucrărilor de inspecție și reparații în timpul ciclului de întreținere (de la punerea în funcțiune a echipamentului înainte de prima revizie sau între două reparații capitale majore). De exemplu, centura de reparații ciclu transportoare are următoarea structură (Fig 1.):
K - O -O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - C
- O - O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - K
Prin - revizie; Despre - inspecție; M - curent reparații (mici);
C - curent (media) reparații
Figura 1 - Structura ciclului de reparare a benzii transportoare
Durata timpului de răspuns - perioada de funcționare a echipamentului dintre cele mai apropiate două reparații programate.
Perioada de mezhosmotrovogo Durata - perioada de funcționare a echipamentului între două inspecții succesive sau între inspecția și următoarea renovare programată.
Ora standard pentru a repara o unitate (complexitatea reparațiilor) tipurilor stabilite de lucrări de reparații (curățare, de verificare pentru acuratețe, inspecție, inspecție înainte de revizie, reparații și revizii) diferențiate pentru instalații sanitare, mașini-unelte și alte lucrări.
echipamente de nefuncționare în norma actuală (mici și mijlocii) și revizie în zile, la o rată de o unitate de reparații complexitate, luând în considerare lucrările de schimbare a echipajelor de reparații.
Există trei metode de întreținere preventivă a echipamentului:
3) standardul (forțat).
standardul (obligatoriu) metoda de reparare este de a stabili un ciclu de pre-reparare, conținutul fiecărui separat astfel de reparații este folosit pentru echipamente care funcționează în condiții extreme și linii automate. Metoda de realizare a fiecărui tip de reparație și volum obligatoriu în interval de timp strict definit, indiferent de starea echipamentului, care necesită o creștere a stocului de piese interschimbabile și a ansamblurilor.
reparații curente și de capital sunt efectuate banc nodale, modulare și metode.
Metoda nodale se înlocuiește în timpul repararea unităților întregi de mașini și echipamente cu noi sau reparate anterior.
Metoda de agregate constă în faptul că unitățile de hardware individuale sunt defecte sunt înlocuite cu rezervă (reparate anterior) sau noi. Această metodă face posibilă pentru a reduce dramatic timpii morți pentru reparații, deoarece reparația este redusă, în principal pentru a se asigura că echipamentul să fie scos din unitatea nu a reușit și a pus în schimb pre-renovate.
În cazul în care banca de rezerve este o reparație și de asamblare pentru a produce echipate cu standuri speciale.
Planurile anuale de întreținere echipamente sunt dezvoltate în cadrul companiei OGM pentru fiecare departament pe fiecare piesă de echipament cu participarea directă a mecanicii magazin. Planul pentru fiecare echipament trebuie să precizeze:
- numele și inventar numărul echipamentului;
- durata și perioada de revizie mezhosmotrovogo în luni (sau ore);
- tipul și data ultimei întreținere (inspecție), formată în anul de bază;
- vizualizare și calendar datele pentru reparații și inspecții planificate;
- complexitatea orelor de lucru de reparații;
- nefuncționare fiecare echipament în întreținere programată pentru un an de zile.
Procedura pentru elaborarea unui plan de lucrări de reparații este prezentată în Fig. 2.
Pe baza planului anual întocmit pentru fiecare plan de luni de reparații atelier. OGM el a dezvoltat împreună cu atelier mecanic. Lunar repararea Planul de echipament trebuie să fie compatibile cu planurile de producție de magazine principale și auxiliare.
Sistemul a performanțelor tehnice și economice principale ale instalațiilor de reparații ale întreprinderii metalurgice include astfel de indicatori:
1. nefuncționare de întreținere hardware, repararea pe o unitate. Acesta este determinat prin împărțirea nefuncționare totală pentru a repara toate echipamentele din cantitatea de piese de reparații de echipamente care urmează să fie reparate în cursul anului.
2. Numărul de unități de reparații echipamente instalate, într-un pătrat depanator.
3. Volumul de lucrări de reparații în unitățile de reparații convenționale, scăzând cu o medie de un reparator. Acest indicator arată productivitatea reparatori.
4. Volumul de ore de lucru de reparații, care se încadrează în medie cu un reparator. caracterizează, de asemenea, productivitatea reparatori.
5. Costul repararea unei unități de reparații.
piese de schimb 6. Cifra de afaceri parc.
7. Numărul de accidente, avarii și reparații neprogramate pe o bucată de echipament.
Figura 2 - Ordinea de dezvoltare a lucrărilor de reparații plan de
Îmbunătățirea calității serviciilor de reparații, o reducere a costurilor sale de punere în aplicare, a redus timpii morți de întreținere a hardware poate fi realizat datorită îmbunătățirii continue a organizării economiei de reparații întreprindere, principalele direcții din care sunt:
§ îmbunătățirea organizării personalului de întreținere a muncii;
§ ridicarea nivelului de mecanizare și îmbunătățirea tehnologiei repararea echipamentelor;
§ crearea unor echipe de întreținere specializate;
§ formarea reparatori;
§ alinierea maximă timp de reparații reparații individuale.